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全球最大自行车企业:捷安特昆山铝合金工厂参观记

美骑2018-11-11 08:21:57


上篇我们走访了捷安特首度曝光的碳纤维车架昆山厂,下篇我们继续在厂区进行走访,参观铝合金工厂及其组装线。

之前我们谈过捷安特很大程度介入了生产的各个环节,包括碳纤维和铝合金材料的生产,既然本篇重点在铝合金工厂,我们还是回到这个点上来。除了车架厂,捷安特还在昆山开设了轻合金公司,主要生产超硬铝、无缝管等铝工业产品与半成品,接下来的事情,想必你也知道了,该公司生产的铝合金制品(年产能近50000吨)可以直接送至车架厂进行加工,并出口至台湾工厂。

车架厂则从拿到管材之后开始操作,铝合金自行车的加工工艺已经沉淀多年,各方面的运作相对稳定。从铝合金管材到成车,要经过多个步骤加工,基本可分为管材裁切---->皂化---->抽管---->退火---->硬膜---->弯管---->冲孔---->铣弧---->酸洗---->焊接---->T4/T6热处理---->校正---->喷涂---->组装。

抵达捷安特铝合金车架厂的管材大部分已经按照尺寸完成裁切,我们将看到多根“素不相识”的铝合金管子相遇经受层层煎熬最终结合的故事,有时候这确实有点像爱情那样产生化学反应。

捷安特的铝合金车架加工厂,进门随处可见的铝合金管材,机器跟铝材碰撞的声音很嘈杂,但加工区的工人仍然敬业地处理手头的工作。

接受皂化反应的铝管,皂化主要是在铝合金表面形成固体润滑层,提高材料流动性,在后续加工过程中降低与模具之间的摩擦。

机器一条龙则将各类铝管按照车型要求进行成型,包括弯曲、局部打扁形成异型管等等操作都是在这个区域进行,还有大部分厂商在进行产品宣传时经常强调的抽管(双抽、三抽),也是在此进行。

橱窗内展示的就是不同车型不同部位的管型加工后应该呈现的样子,论展示工作标准的最佳方式,管理方便展示效果直白。

架子上放置了车架各部位的量规,产品是否符合标准比较一下就知道。


准加课,作为厂内的一个中转站,所有物料必须全部都抵达这个区域才能成批进入下个步骤,每个部件抵达,管控员都会在面板上打钩,“集齐九龙珠召唤神龙”大概也可以用来形容这个过程。

经过初步加工之后的管材

头管部位的冲孔,基本上由机器完成了大部分操作,再大胆点想象,如果流水线设置成自动上料,那么又节省了一笔人工。

单独看看机器加工出来的孔位,现在机器的加工已经相当精密,机器已经可以承担人类的很多工作,人确实可以做机器做不来的事情,但这些事情似乎越来越少。

弯成不同形状的管材,一端需要经过铣弧加工成合适的形状,才能顺利与其他部位结合成车架。

焊接的流程效仿福特模式,每位焊接员操作简单,可能只是一个过线座的连接。将一个车架的焊接分解成N多步小的操作,每个人只要按照标准完成各自负责的事情,最后就能保证产品合乎标准。对工人的标准也可以大大降低,只需要在关键工位设置高级的焊接师,就能保证出品率和效率。


你觉得这辈子见过摸过的过线座有这位师傅一天的量大吗?


车架头管与上管的结合。焊接方法也会因为位置的不同而选择氩焊或者斯莫斯焊等各种不同的方式。

车架后三角焊接,焊接师左手拿的焊条每次要用多少是经过计算的,焊接师要严格遵循用料量,这不仅涉及到成本的问题,也会影响到成品效果,多了会增加成品重量,少了可能无法保障强度。标准化管理也是我在参观过程中感受最深的一点,尽量减少生产过程中人可能碰到的纠结,减少人的主观意志对出品的影响,保证大批量产品稳定的质量是一个大厂在规模化生产过程中深入考虑的因素。范经理还告诉我们,铝合金车架未来发展的趋势仍然是进一步的轻量,而加工方面,则是要进一步实现自动化加工/焊接。


完成初步焊接的车架列队等待热处理,先是T4,再进行T6。

捷安特工厂严明规定,所有车架都必须放置在这些架子上,不允许放在地板上,所以只是算算架子的数量也很是壮观。

热处理结束之后,要再进行酸洗,去除表面污垢,才能进入喷涂线。第一道热处理T4之后要进行校正,这过程包括对拉帽、勾爪、中心度等细节和参数进行比对,随后T6固化。一般说来焊接之后工厂会进行初步的校正,T4之后再来一道校正,据业内人士称,一线大型工厂才会如此不厌其烦地校正工作,一些将T4、T6工序外包的小型工厂则可能省却T4后的一道校正,这就大大降低了成本。

喷涂线,工作人员告诉我们一个铝合金车架至少要经过4喷5烤才能进入下道工序,特殊的车型还会相应增加喷漆和烤漆的次数,涂装之后表面还会再上一层金油,亮光还是哑光就由它来决定。由于正在加工的产品涉及新品信息,我们未被允许拍摄近照。

车架加工到了最后步骤——贴标,大多由心思细腻的女生完成。贴标线的尽头则是另一个质检室,负责产品检测和修复功能。


铝合金车架厂不仅生产加工车架,也组装成车,我们因此也看到了一个相当完整的自行车加工线。


从涂装线流下来的车架来到组装区,工人会先给上下管上套并穿上刹车线、变速线,然后流水线一步步向前推,装牙盘、后拨、把组、轮组,一辆车基本成型。



和装车流水线并行的轮组组装线,人工辅助机器完成安装辐条、调圈、装飞轮等步骤。

说明书以及一些小配件打包装箱,一辆整车基本就完成了。

最后装箱入库,接着运往全国各分公司仓库,再转至各地车店,可能其中有一台就是你下的单。


从厂内走出来,我们再回望了这个地方,真的好大!工厂的一个侧门都要设计成大卡车能自由出入的大小。

或许有读者看到这一系列的工厂参观记会表示,捷安特的生产流程跟其他厂并无异同,其实自行车的加工到如今已相对稳定,加工步骤相对固定,捷安特工厂让我印象深刻的是它对于流程的科学管理和细节的把控。

工厂大力借鉴丰田模式,动员全体员工学习和使用诸如5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)、TPM(全员生产维护)、TQM(全面质量管理),实现大批量多品种的生产。它不仅承担了自主品牌的研发生产,也为其他品牌代工,代工经验为他们积累了技术和口碑,也引进了最为前沿的技术。而在时下工业自动化的潮流下,它也开始尝试引进全自动化机械,在这个强者更强的市场竞争氛围下,我们还是很期待它未来的表现。

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